根本的なコストダウンの提案事例

事例1:複雑形状の順送加工(銅 t=2.0)

電装部品

 改善前のレイアウト

 

       ↓

 

 

改善後のレイアウト

・工程の大幅短縮(6工程→1工程×2個取り)

・レイアウト変更で歩留まり率を40%改善

・複雑形状でも厳しい精度で寸法維持が可能

事例2:厚板の順送一体加(SPH t=4.5)

 改善前

本体(2.3t)に補強プレート(6.0t)2個を溶接し、 リーマー加工にて軸用穴を仕上げていました。

       ↓

 

改善後

・強度を維持しながら部品点数を削減

・工程(溶接、リーマー仕上)を削減

事例3:厚板の順送ヘミング加工(SAPH370 t=4.0)

改善前

本体(2.6t)に補強プレート(6.0t)を溶接

溶接個所20ヶ所

       ↓

 

改善後

・強度を維持しながら部品点数を削減

・溶接工程を大幅に削減(20ヶ所⇒6ヶ所)

事例4:順送加工による一体成型(SAPH440 t=3.2)

 改善前

・溶接構造で部品点数も多かった。

          ↓

 

 

改善後

・強度を維持しながら部品点数を削減

・一体成型にすることでコストダウン(45%減)

事例5:複雑形状の順送加工(SPH t=2.0)

 2個取りの順送のレイアウト

・一体化することでコストダウン

・複雑形状でも安定した寸法維持が可能

事例6:板金加工からプレス加工へ切り替え

板金加工からプレス加工へ

・プレス加工への切り替えで大幅コストダウン(75%減)

バリの除去もプレス工程内で実施

溶接無しでの隙間ゼロを実現